Konzepte der Auftragsfertigung: Make-to-Order vs. Make-to-Stock
Die Auftragsfertigung, international als Make-to-Order (MTO) bekannt, ist eine Produktionsstrategie, bei der die Herstellung eines Produkts erst nach Eingang einer konkreten Kundenbestellung ausgelöst wird. Dies steht im Gegensatz zur Lagerfertigung (Make-to-Stock), bei der auf Basis von Absatzprognosen vorproduziert wird.
Die Auftragsfertigung ist typisch für Produkte mit hoher Variantenvielfalt, komplexen technischen Anforderungen oder sehr hohen Wertschöpfungskosten. Sie ermöglicht eine maximale Individualisierung und verhindert das Risiko von Ladenhütern. Allerdings erfordert sie eine hochflexible Produktion und führt zwangsläufig zu längeren Lieferzeiten für den Kunden, da der gesamte Herstellungsprozess erst nach dem Kaufvertrag startet.
Grafik: Erstellt mit KI
Prozesskette und Planungskomplexität der Auftragsfertigung
Der Prozess der Auftragsfertigung beginnt oft bereits in der Vertriebsphase mit der Konfiguration des Produkts. Hier müssen technische Machbarkeit und kalkulatorische Kosten in Echtzeit geprüft werden. Sobald der Auftrag eingeht, wird eine spezifische Stückliste und ein Arbeitsplan generiert.
Die Herausforderung für die Produktionsplanung (PPS) besteht darin, die Ressourcen – also Personal, Maschinen und Material – so zu takten, dass der zugesagte Liefertermin eingehalten wird, während gleichzeitig die Auslastung der Fabrik optimiert bleibt. Da die Bedarfe nicht exakt vorhersehbar sind, müssen Auftragsfertiger oft Kapazitätspuffer vorhalten oder über ein sehr agiles Lieferantennetzwerk verfügen, um Material kurzfristig beschaffen zu können.
Strategische Vorteile und Risiken der Auftragsfertigung
Ein wesentlicher Vorteil der Auftragsfertigung ist die deutlich reduzierte Kapitalbindung im Fertigwarenlager. Da nur produziert wird, was bereits verkauft ist, entfällt das finanzielle Risiko von Überbeständen. Zudem können Innovationen viel schneller in den Markt eingeführt werden, da keine alten Lagerbestände abverkauft werden müssen.
Das Hauptrisiko liegt in der Volatilität der Nachfrage; schwankt der Auftragseingang stark, drohen entweder unproduktive Leerzeiten oder massive Überlastungen, die die Lieferzeiten in die Höhe treiben. Moderne Unternehmen nutzen daher oft hybride Ansätze (Assemble-to-Order), bei denen Standardkomponenten auf Lager produziert, die Endmontage aber erst kundenspezifisch nach Auftragseingang durchgeführt wird, um die Vorteile zu kombinieren.
