Die Null-Fehler-Kommissionierung ist ein anspruchsvolles Qualitätsziel in der Lagerlogistik, das darauf abzielt, die Fehlerquote beim Zusammenstellen von Kunden- oder Produktionsaufträgen auf ein absolutes Minimum zu reduzieren oder idealerweise gänzlich zu eliminieren. Kommissionierfehler sind in der Logistik eine der häufigsten Ursachen für Kundenunzufriedenheit, zusätzliche Kosten und Prozessineffizienzen. Ein Fehler kann eine Kette negativer Konsequenzen nach sich ziehen, wie Falschlieferungen, fehlende Artikel, Überlieferungen, beschädigte Ware oder das Mischen von Artikeln.
Folgen von Kommissionierfehlern
Die direkten Folgen von Kommissionierfehlern sind vielfältig:
- Kundenunzufriedenheit: Falsche oder unvollständige Lieferungen führen zu Frustration beim Kunden und können das Markenimage schädigen.
- Hohe Folgekosten: Fehler verursachen zusätzliche Kosten für Retourenmanagement (Rücktransport, Prüfung, Wiedereinlagerung), Nachlieferungen, erneute Kommissionierung und Versand.
- Administrativer Aufwand: Bearbeitung von Reklamationen, Stornierungen und Gutschriften bindet Personalressourcen.
- Imageverlust: Wiederholte Fehler können das Vertrauen in die Lieferfähigkeit des Unternehmens nachhaltig schädigen und zu Kundenabwanderung führen.
- Bestandsdifferenzen: Falsche Entnahmen führen zu Ungenauigkeiten in der Bestandsführung, was wiederum Kosten durch Fehlmengen oder Überbestände verursacht und Lagerkosten treibt.
Maßnahmen zur Null-Fehler-Kommissionierung
Um das anspruchsvolle Ziel der Null-Fehler-Kommissionierung zu erreichen, werden in modernen Lagern eine Kombination aus intelligenten Prozessen, leistungsfähiger Software und fortschrittlichen Technologien eingesetzt:
Leistungsfähiges Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS)
Das Herzstück ist ein präzises Warehouse Management System (WMS), das die Kommissionieraufträge generiert, die optimalen Kommissionierwege berechnet und die Mitarbeiter oder automatisierten Systeme durch den Prozess führt. Das LVS aktualisiert die Bestände in Echtzeit nach jeder Entnahme.
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Technologische Unterstützung moderner WMS für Kommissionierer
- Pick-by-Light: Leuchtanzeigen direkt am Lagerfach zeigen dem Kommissionierer den Entnahmeort und die Menge an. Eine Bestätigungstaste am Fach schließt den Vorgang ab und leitet die Information an das LVS weiter. Dies ist extrem schnell und fehlerminimierend.
- Pick-by-Voice (Akustische Kommissionierung): Der Kommissionierer erhält Anweisungen per Sprachausgabe über ein Headset und bestätigt die Entnahme ebenfalls per Spracheingabe. Die Hände bleiben frei, was die Konzentration und Produktivität steigert.
- Pick-by-Scan: Der Mitarbeiter scannt den Barcode des Artikels und/oder des Lagerplatzes mit einem Handscanner zur Verifikation der korrekten Entnahme. Das System prüft die Richtigkeit der Daten.
- Pick-by-Vision (Augmented Reality): Mit Datenbrillen werden Informationen direkt in das Sichtfeld des Kommissionierers projiziert, was eine intuitive und fehlerfreie Navigation und Entnahme ermöglicht.
Automatisierung im Kommissionierbereich
- Automatisches Kleinteilelager (AKL): Bei diesem System kommen Regalbediengeräte oder Shuttles zum Einsatz, um Behälter mit Kleinteilen direkt an die Kommissionierstationen ("Ware zum Mann"-Prinzip) zu transportieren. Dies eliminiert manuelle Laufwege und Suchvorgänge.
- Kommissionierroboter: In hochautomatisierten Systemen übernehmen Roboter das Greifen und Ablegen von Artikeln.
Kontinuierliche Prozessoptimierung
- Layout-Optimierung: Kurze Wege und eine logische Anordnung der Artikel im Lager (z.B. ABC-Analyse) reduzieren Fehlerquellen.
- Mitarbeiterschulung: Regelmäßige Schulungen und Sensibilisierung der Kommissionierer für die Bedeutung der Fehlerfreiheit.
- Fehleranalyse: Systematische Erfassung und Analyse von auftretenden Fehlern, um deren Ursachen zu identifizieren und Prozessverbesserungen einzuleiten.
- Qualitätssicherung: Implementierung von Kontrollpunkten und Audits im gesamten Kommissionierprozess.
Das Streben nach einer Null-Fehler-Kommissionierung ist ein Qualitätsversprechen an den Kunden und eine Investition in die Effizienz und Wirtschaftlichkeit des eigenen Unternehmens. Während eine absolute Null-Fehler-Quote in der Praxis oft schwer erreichbar ist, tragen die genannten Maßnahmen dazu bei, die Fehlerrate signifikant zu senken und die Leistungsfähigkeit der Lagerlogistik kontinuierlich zu verbessern.
