Qualitätssicherung

Qualitätssicherung (QS) ist ein systematischer Prozess, der sicherstellt, dass ein Produkt oder eine Dienstleistung die festgelegten Qualitätsanforderungen erfüllt. Sie umfasst alle Maßnahmen, die während des gesamten Produktions- oder Dienstleistungsprozesses ergriffen werden, um die Qualität zu planen, zu steuern, zu kontrollieren und zu verbessern. Das Ziel der Qualitätssicherung ist es, Fehler frühzeitig zu erkennen und zu beheben, um die Kundenzufriedenheit zu gewährleisten und die Kosten für Nacharbeit und Reklamationen zu senken.

Grafik: Generiert mit KI

Methoden und Instrumente der Qualitätssicherung

Qualitätssicherung ist ein breites Feld und umfasst verschiedene Methoden und Instrumente. Dazu gehören die Prüfung und Messung von Produkten, die statistische Prozesskontrolle (SPC), die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA), die 8D-Methode zur systematischen Fehlerbehebung und die Qualitätsauditierung.

Prüfung und Messung von Produkten

Die Prüfung und Messung von Produkten sind grundlegende Methoden, um die Konformität eines Produkts mit den festgelegten Qualitätsanforderungen zu bewerten. Dabei werden Merkmale wie Größe, Gewicht, Funktion oder optische Beschaffenheit physisch oder digital erfasst und mit den Sollwerten verglichen. Diese Prüfungen können visuell, manuell oder automatisiert erfolgen und finden typischerweise am Wareneingang, während des Produktionsprozesses oder am Warenausgang statt.

Statistische Prozesskontrolle (SPC)

Die statistische Prozesskontrolle (SPC) ist eine Methode, die mithilfe von statistischen Werkzeugen wie Qualitätsregelkarten Prozesse überwacht und steuert. Durch die kontinuierliche Messung von Stichproben werden Abweichungen vom idealen Zustand frühzeitig erkannt. Ziel ist es, die Prozessstabilität zu gewährleisten, bevor fehlerhafte Produkte entstehen, und nicht erst, nachdem sie produziert wurden.

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine proaktive Methode, um potenzielle Schwachstellen in Produkten oder Prozessen zu identifizieren, zu bewerten und zu priorisieren. Dabei werden mögliche Fehler, ihre Ursachen und Auswirkungen systematisch analysiert, um Präventivmaßnahmen zu ergreifen. FMEA wird typischerweise bereits in der Entwicklungs- oder Planungsphase eingesetzt, um Fehler von vornherein zu vermeiden.

8D-Methode

Die 8D-Methode ist ein systematisches Vorgehen zur strukturierten Lösung von Problemen und zur Fehlerbehebung. Der Name steht für "acht Disziplinen" oder Schritte, die von der Problembeschreibung über die Ursachenanalyse und die Umsetzung von Korrekturmaßnahmen bis zur Überprüfung der Wirksamkeit reichen. Die Methode zielt nicht nur darauf ab, einen aufgetretenen Fehler zu beheben, sondern auch, sein erneutes Auftreten nachhaltig zu verhindern.

Die acht Disziplinen im Einzelnen:

• D1 - Teamzusammenstellung: Zuerst wird ein interdisziplinäres Team zusammengestellt, das über die notwendigen Kenntnisse und Fähigkeiten zur Problemlösung verfügt.
• D2 - Problembeschreibung: Das Problem wird klar und detailliert beschrieben, idealerweise mit einer 5W2H-Analyse (Wer, Was, Wo, Wann, Warum, Wie, Wie viel).
• D3 - Sofortmaßnahmen ergreifen: Um den Kunden zu schützen und weitere Schäden zu verhindern, werden unmittelbare Sofortmaßnahmen ergriffen. Diese sind temporär und dienen dazu, die Auswirkungen des Problems zu stoppen.
• D4 - Ursachenanalyse: Mit Methoden wie der 5-Why-Methode oder einem Ishikawa-Diagramm wird die Grundursache des Problems ermittelt. Das Ziel ist es, nicht nur die Symptome, sondern die Wurzel des Fehlers zu finden
• D5 - Planen und Umsetzen permanenter Abstellmaßnahmen: Auf Basis der Ursachenanalyse werden permanente Abstellmaßnahmen entwickelt, die das Problem langfristig lösen. Es wird ein Plan erstellt, wie diese Maßnahmen umgesetzt werden.
• D6 - Wirksamkeit überprüfen: Die umgesetzten Maßnahmen werden auf ihre Wirksamkeit hin überprüft, um sicherzustellen, dass das Problem tatsächlich gelöst ist und nicht wieder auftritt.
• D7 - Vorbeugende Maßnahmen festlegen: Es werden vorbeugende Maßnahmen implementiert, um zu verhindern, dass das gleiche oder ein ähnliches Problem in der Zukunft in anderen Produkten oder Prozessen auftritt.
• D8 - Teamleistung würdigen: Nach erfolgreicher Problemlösung wird die Leistung des Teams gewürdigt, um die Motivation zu erhalten und den Lernprozess abzuschließen.

Qualitätsauditierung

Die Qualitätsauditierung ist ein Verfahren zur unabhängigen Bewertung eines Qualitätsmanagementsystems oder von Teilen davon. Sie überprüft, ob die festgelegten Prozesse und Verfahren eingehalten werden und ob sie effektiv sind. Ein Audit kann intern (durch eigene Mitarbeiter) oder extern (durch unabhängige Zertifizierungsstellen) durchgeführt werden und dient der kontinuierlichen Verbesserung und der Erfüllung von Normen wie der ISO 9001.

Abgrenzung zu anderen Begriffen

Qualitätssicherung ist oft mit anderen Begriffen wie Qualitätsmanagement (QM) und Qualitätskontrolle (QK) verbunden, aber es gibt wichtige Unterschiede.

Qualitätsmanagement ist der übergeordnete Begriff, der die gesamte Steuerung der Qualität in einem Unternehmen umfasst. Qualitätskontrolle ist ein Teilbereich der Qualitätssicherung und bezieht sich auf die Prüfung der fertigen Produkte, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen entsprechen. Die Qualitätssicherung hingegen beginnt bereits bei der Planung und dem Design des Produkts und erstreckt sich über den gesamten Prozess.

Bedeutung und Anwendungsbereiche der Qualitätssicherung

Qualitätssicherung ist für Unternehmen in vielen Branchen von großer Bedeutung, z. B. in der Produktion, im Dienstleistungssektor, in der Softwareentwicklung und in der Medizin. Eine effektive Qualitätssicherung trägt zur Verbesserung der Produktqualität, zur Steigerung der Kundenzufriedenheit, zur Reduzierung der Kosten und zur Erhöhung der Wettbewerbsfähigkeit bei. Sie ist ein wesentlicher Bestandteil einer kontinuierlichen Verbesserung und ein entscheidender Faktor für den langfristigen Erfolg eines Unternehmens.

Es gibt viele Beispiele für Qualitätssicherung in der Logistik und Intralogistik. Sie zielen darauf ab, Fehler zu minimieren und die Kundenzufriedenheit zu maximieren.

Beispiel für Qualitätssicherung in der Logistik 

Ein Unternehmen, das temperaturempfindliche Produkte wie Lebensmittel transportiert, setzt zur Qualitätssicherung Temperaturüberwachungssysteme ein. 

• Maßnahme: In jedem Transportfahrzeug werden Sensoren installiert, die die Temperatur im Frachtraum in Echtzeit messen und aufzeichnen. Diese Daten werden an ein zentrales System gesendet.
• Qualitätssicherung: Wenn die Temperatur einen vordefinierten Grenzwert überschreitet oder unterschreitet, wird automatisch ein Alarm ausgelöst. Die Transportleitung kann sofort eingreifen, um eine Beschädigung der Ware zu verhindern.
• Nutzen: Dadurch wird sichergestellt, dass die Kühlkette nicht unterbrochen wird, die Produktqualität erhalten bleibt und die gesetzlichen Vorschriften für den Transport von Lebensmitteln eingehalten werden. Dies reduziert Reklamationen, den Warenausschuss und steigert das Vertrauen der Kunden.

Beispiel für Qualitätssicherung in der Intralogistik 

In einem automatisierten Lager kommt zur Qualitätssicherung die Barcode- oder RFID-Technologie zum Einsatz. 

• Maßnahme: Jede Wareneinheit, von der einzelnen Verpackung bis zur Palette, ist mit einem eindeutigen Barcode oder RFID-Tag versehen.
• Qualitätssicherung: Bei jedem intralogistischen Schritt, sei es am Wareneingang, bei der Einlagerung, der Kommissionierung oder am Warenausgang, wird der Code automatisch von einem Scanner oder Lesegerät erfasst. Das Lagerverwaltungssystem (WMS) gleicht die gescannten Daten mit den geplanten Prozessen ab. Bei Abweichungen (z. B. falscher Artikel, falsche Menge) wird der Prozess sofort gestoppt, und eine Fehlermeldung wird generiert.
• Nutzen: Dieser automatisierte Abgleich verhindert Kommissionierfehler, stellt die korrekte Bestandsführung sicher und minimiert die Wahrscheinlichkeit, dass falsche oder beschädigte Ware an den Kunden versendet wird.