Das Bestellpunktverfahren, in der Logistik oft auch als Meldebestandsverfahren bezeichnet, ist eine verbrauchsorientierte Strategie der Materialbeschaffung und Lagerhaltung. Anders als bei zeitgesteuerten Systemen richtet sich der Zeitpunkt einer Nachbestellung hierbei nicht nach dem Kalender, sondern ausschließlich nach dem aktuellen Lagerbestand.
Sobald die im Lager vorhandene Warenmenge einen vorab definierten kritischen Wert – den sogenannten Meldebestand oder Bestellpunkt – erreicht oder unterschreitet, wird ein Bestellvorgang ausgelöst. Dies erfordert eine kontinuierliche Bestandsüberwachung, bietet dem Unternehmen dafür aber eine extrem hohe Reaktionsgeschwindigkeit auf Nachfrageschwankungen.
Grafik: Erstellt mit KI
Wie das Bestellpunktverfahren in der Praxis funktioniert
Die Grundvoraussetzung für dieses Verfahren ist die permanente und fehlerfreie Erfassung aller Zu- und Abgänge im Lager. Heutzutage wird dies in der Regel durch ein ERP-System oder eine moderne Lagerverwaltungssoftware sichergestellt, die bei jedem Scanvorgang den Bestand aktualisiert.
Fällt die verfügbare Menge eines Artikels durch eine Entnahme genau auf oder unter den festgelegten Meldebestand, generiert das System sofort einen Bestellvorschlag für den Einkauf. Der Zeitpunkt der Bestellung ist somit völlig unregelmäßig und hängt einzig davon ab, wie schnell das Material tatsächlich verbraucht wird.
Die Berechnung des exakten Meldebestands
Die korrekte Ermittlung des Bestellpunktes ist entscheidend, um teure Produktionsstillstände oder leere Verkaufsregale zu vermeiden. Der Meldebestand muss so hoch angesetzt sein, dass die verbleibende Ware ausreicht, um den Bedarf während der Lieferzeit der neuen Bestellung zu decken.
Berechnet wird er, indem man den durchschnittlichen Tagesverbrauch mit der Wiederbeschaffungszeit (in Tagen) multipliziert und anschließend den Sicherheitsbestand addiert.
Benötigt ein Unternehmen beispielsweise zehn Bauteile pro Tag und der Lieferant braucht fünf Tage für die Lieferung, liegt der reine Bedarf bei fünfzig Teilen. Addiert man einen Sicherheitsbestand von zwanzig Teilen für unvorhergesehene Verzögerungen auf dem Transportweg, ergibt sich ein Meldebestand von siebzig Teilen.
Feste und variable Bestellmengen im Vergleich
Das Bestellpunktverfahren lässt sich in zwei gängige Varianten unterteilen, je nachdem, welche Menge beim Erreichen des Meldebestands geordert wird. Bei der Variante mit fester Bestellmenge, der sogenannten s, q-Politik, wird stets die gleiche, vorab als wirtschaftlich optimal berechnete Losgröße bestellt.
Bei der Variante mit variabler Bestellmenge, der s, S-Politik, verfolgt man das Ziel, das Lager immer wieder auf einen fest definierten Maximalbestand, den Soll-Bestand, aufzufüllen. Die zu bestellende Menge errechnet sich bei dieser Variante aus der Differenz zwischen dem aktuellen Restbestand beim Auslösen der Bestellung und dem gewünschten Soll-Bestand.
Vor- und Nachteile der bestandsgesteuerten Beschaffung
Der größte Vorteil dieser Methode liegt in ihrer Flexibilität. Da das System in Echtzeit reagiert, wenn der Bestand schrumpft, sinkt die Gefahr von Lieferengpässen rapide. Gleichzeitig können die Sicherheitsbestände im Vergleich zu rhythmischen Bestellverfahren oder Bestellrhythmusverfahren deutlich geringer ausfallen. Das reduziert die Kapitalbindung im Lager und spart Platz.
Der größte Nachteil ist der hohe administrative und technische Aufwand, da der Bestand lückenlos und permanent überwacht werden muss. Zudem lassen sich Bestellungen bei ein und demselben Lieferanten oft schlechter bündeln, da unterschiedliche Artikel ihren jeweiligen Meldebestand an völlig verschiedenen Tagen erreichen können. Das wiederum führt zu höheren Transportkosten.
Für welche Artikel sich das Bestellpunktverfahren besonders eignet
Aufgrund der aufwendigen Dauerüberwachung und der optimierten Kapitalbindung eignet sich das Bestellpunktverfahren ganz besonders für hochwertige Güter, also sogenannte A-Teile und teure B-Teile. Auch bei Artikeln mit starken, unvorhersehbaren Nachfrageschwankungen oder sehr unregelmäßigem Verbrauch spielt diese Methode ihre Stärken voll aus, da sie Fehlmengen höchst effektiv verhindert. Für sehr günstige Massenware oder C-Teile mit absolut konstantem Verbrauch ist das Verfahren hingegen oft wirtschaftlich nicht sinnvoll. Hier greifen Unternehmen lieber auf zeitgesteuerte Alternativen mit Sammelbestellungen zurück.
