Lagerdigitalisierung Teil 2: Vorteile digitaler Kommissionierung
Wir erklären in dieser dreiteiligen Blogreihe zur Lagerdigitalisierung per Warehouse Management System, warum sich digitalisierte Lagerverwaltung lohnt. In Teil 1 Vorteile der Lagerdigitalisierung haben wir bereits erläutert, dass ein modernes WMS die Logistikprozesse, die Lagerbestandsgenauigkeit und den Kundenservice verbessert. Im zweiten Teil widmen wir uns der digitalen Kommissionierung.
Die Kommissionierung ist das Herzstück der Lagerlogistik. Deshalb können hier auch durch die Digitalisierung unserer Erfahrung nach die größten Verbesserungen erzielt werden. In allen Lagern, die wir bisher betreuen durften, wurde die Kommissionierung durch die Softwareunterstützung deutlich schneller, zuverlässiger, einfacher und transparenter:
schneller kommissionieren durch:
- Laufwegsoptimierung
- Kommissionierung mehrere Aufträge in einem Lauf (Multi-Order-Picking)
zuverlässiger kommissionieren durch:
- die zweifelsfreie Identifikation von Artikeln durch das Scannen von Barcodes
- direkte Erfassung von Artikeln und Mengen inklusive Überprüfung statt nachträglicher manueller Übertragung
einfacher kommissionieren durch:
- geringe Einarbeitungszeit (das System zeigt dem Mitarbeiter, wo er hin muss)
- unkomplizierten Wechsel von Lagerteams, Lagerstrategie und Sortimentstruktur
transparenter kommissionieren durch:
- Kennzahlen zur Kommissionierung: Wie lang benötige ich im Schnitt vom Auftragseingang bis zum Versand (wo liegen die Zeitfresser und Probleme?)
- direkte Buchung (ohne nachträgliche Übertragung in ein System) und Lagerdaten in Echtzeit
- Fortschrittsserkennung des Kommissionierprozesses für genaue Kommunikation mit Kunden
Schneller kommissionieren: Wie ein WMS Kommissionierzeiten optimiert
Wie kann ich Kommissionierzeit optimieren? Die Kurzfassung: am zuverlässigsten auf Basis einer digitalen Kommissionierung. Eine digitale Erfassung aller Lagervorgänge in Echtzeit macht es deutlich einfacher, Schwachstellen schnell zu erkennen und die wichtigsten Zeitfresser und Fehlerquellen zügig abzustellen. Kommissionierung setzt sich aus Basiszeit, Wegzeit, Pickzeit, Totzeit und Verteilzeit zusammen.
Die Basiszeit vor und nach der eigentlichen Kommissionierung kann ein WMS abkürzen. Genug Geräte vorausgesetzt, können Mitarbeiter diese permanent bei sich führen, statt sich jedes Mal ausrüsten zu müssen oder Workstations aufzusuchen. Auch das nervige Sortieren von Belegen und Picklisten entfällt: Diese liegen digital vor und lassen sich übersichtlich sortiert und nach Priorität geordnet darstellen.
Weil ein WMS hilft, Waren strategisch geschickt, das heißt laufwegsoptimiert, einzulagern und beim Picken die effizienteste bzw. kürzeste Route anzeigt, lässt sich die Wegzeit zwischen Entnahmestationen massiv kürzen. Durch die ständige Kontrolle per Scan werden Fehler und dadurch möglicherweise anfallende Extrawege vermieden.
Ein WMS verhindert zudem Fehlgriffe ins Regalfach und kontrolliert, ob Position und Anzahl korrekt sind, verkürzt die Pickzeit und vermeidet so spätere Lagerbereinigungen.
Durch die Laufwegsoptimierung wird auch die Totzeit auf ein Minimum gedrückt, also die Zeit, die ein Kommissionierer für die Artikelsuche, den Vermerk des Palettenanbruchs und späteren Nachtrag im System benötigt. Das WMS führt direkt zum Artikel, verbucht beim Scan von Barcodes an Artikel und Fach die Entnahme parallel im System und aktualisiert den Lagerbestand. Fertig.
Ein WMS hilft schließlich, Prozesse im Lager und im betriebsinternen Materialfluss aufeinander abzustimmen. Das vermeidet Übergabeengpässe, Wartezeiten und Staus, beschneidet also auch die Verteilzeit.
Serielle und parallele Kommissionierung optimieren
Kommissionierung kann auftragsorientiert ablaufen: Ein oder mehrere Picker durchlaufen nacheinander bzw. seriell oder parallel bzw. gleichzeitig Lagerplätze für einen einzelnen Auftrag. Oder sie arbeiten serienorientiert, d.h., die Kommissionierung für mehrere Aufträge wird gebündelt. Anschließend werden die Waren an einer Sammelstelle wieder entsprechend der verschiedenen Aufträge aufgeteilt. Diese zweistufige Kommissioniermethode heißt auch Multi-Order-Picking. Ziel dabei ist, mehrere Aufträge mit einem Lauf abzuarbeiten.
Insbesondere Aufträge mit einer Position, die etwa im E-Commerce-Geschäft die Regel sind, lassen sich mit dem entsprechenden System verhältnismäßig einfach als Teil eines Multi-Order-Pickings umsetzen und wirkungsvoll optimieren.
Bei Sendungen mit mehreren Positionen ist der Organisationsaufwand für das perfekte Zusammenspiel aufgrund der nötigen Sortierung hoch, lässt sich aber ebenfalls mit einem WMS bewältigen.
Dynamische Lagerhaltung möglich
Für manuelle Lager ist die systematische Lagerhaltung verbreitet. Denn eine festgelegte Lagerstruktur vereinfacht es, sich ohne technische Hilfsmittel im Lager zurechtzufinden. Aber: In einer starren Lagerstruktur bzw. systematischen Lagerhaltung wird der vorhandene Lagerplatz nicht immer optimal ausgenutzt. Waren lagern nicht immer streckenoptimiert, sondern “lagerkonform”. Kommissionierer drehen Extra-Schleifen. Es entsteht “Luft” in den Lagerregalen, weil Lagerplätze ja für bestimmte Waren oder Formate “reserviert” sind. Langsamdreher oder Ladenhüter verbauen möglicherweise den direkten Zugriff auf Bestseller, weil sie “da schon immer gelagert wurden”.
Die chaotische Lagerhaltung – oder besser dynamische Lagerhaltung – hat gegenüber der systematischen Lagerhaltung den Vorteil, dass jeder Artikel an jedem Ort im Lager mehrfach abgelegt werden kann. Denn es gibt keine vorab und langfristig festgelegten Lagerorte. Ein WMS bestimmt sie entsprechend der Lagerstrategien bei der Einlagerung dynamisch.
So lassen sich idealerweise gleichartige Artikel über das gesamte Lager verteilen. Ein WMS kann dann trotz Kommissionieraufträgen mit vielen Auftragspositionen Picklisten mit kurzen Laufwegen ermitteln. Denn statt durch das gesamte Lager touren zu müssen, um alle benötigten Artikel zusammenzustellen, ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass sich die unterschiedlichen Artikel für einen Picking-Auftrag durch ihre “Streuung” vollständig in einem Teilbereich des Lagers befinden. Das verkürzt die Kommissionierung erheblich.
Auch die Zusammenstellung von Artikeln in einzelnen Regalfächern und an einzelnen Entnahmestationen lässt sich dank dynamischer Lagerhaltung gezielt und flexibel strukturieren. So kann schon bei der Einlagerung darauf geachtet werden, dass eine große Vielfalt an Artikeln pro Lagerort vorhanden ist; und so können sich diese zusammen gelagerten Artikel deutlich unterscheiden, sodass das Finden des richtigen Artikels im Fach schneller geht und die Verwechslungsgefahr und damit das Risiko von Fehlgriffen minimiert wird.
Ein Beispiel: Statt mehrere Sorten von USB-Kabeln zusammenzulagern, könnte dort neben einer einzigen Sorte USB-Kabel auch eine einzige Art von Mauspads und eine bestimmte Tastaturen-Artikelart gelagert werden. Wird das USB-Kabel bestellt, kommt es beim Picking zu keinen Verwechslungen. Der Kommissionierer greift gezielt nach dem einzigen Artikel der Kategorie USB-Kabel im Regalfach. Eine solche Optimierung wird auch Poka Yoke genannt.
Zuverlässiger kommissionieren: Papierlose Kommissionierung und Echtzeitdaten
Erfolg und Effizienz der herkömmlichen Pick-by-Paper-Methode hängen von der Sorgfalt des Kommissionierers und von dessen Lagerkenntnis ab. Es wird nicht unmittelbar und unabhängig kontrolliert, wie effizient und korrekt er oder sie pickt.
Mögliche Fehler fallen erst spät im Prozess auf. Im ungünstigsten Fall, wenn ein verärgerter Kunde die Waren retourniert, weil falsch kommissioniert wurde. Fehlt ein Artikel im Regalfach, hat der Picker zudem den Weg umsonst zurückgelegt und hat zusätzlichen Arbeitsaufwand. Das kostet Zeit, Geld und Kunden.
Gedruckte Picklisten können mit einem WMS komplett wegfallen, die Kommissionierung funktioniert papierlos. Die Möglichkeit, Belege auszudrucken, bleibt bei einem WMS wie NETSTORSYS zwar weiter bestehen – beispielsweise für Lager oder Lagerbereiche ohne WLAN-Abdeckung. Optimal ist aber die vollständig papierlose Kommissionierung. Alle Vorgänge werden parallel am Lagerort verbucht und unmittelbar ans System zurückgemeldet.
Dadurch entfallen zusätzliche und potenziell fehleranfällige Arbeitsschritte wie der Nachtrag von einer Liste in ein System. Fehler durch schlecht leserliche Handschriften oder verlorene Zettel gehören der Vergangenheit an.
Die Picker müssen Artikel nicht mehr manuell auf einer Liste finden. Die Artikel werden einfach gescannt, dabei automatisch erkannt und validiert.
Fotos und Details zum Artikel können zusätzlich angezeigt werden, um den Artikel auch ohne Barcode zweifelsfrei zu identifizieren.
Jeder Mitarbeiter hat den aktuellen Auftragsstatus jederzeit am Handheld auf dem Schirm, Teilaufträge und Arbeitsbereiche lassen sich optimal aufteilen, Übergaben reibungslos abwickeln. Das beschleunigt die Kommissionierung und reduziert die Fehlerquote.
Das verknüpfte System verarbeitet die Information und kann dem Picker sofort Zusatzinformationen zu einem Auftrag zurückspielen – beispielsweise wenn der Kunde die Bestellung noch einmal korrigiert oder storniert hat oder wenn es sich nach aktuellen Bestellungen anbietet, Aufträge zu einem Kommissionierbatch zu bündeln.
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Lagerbereinigung
Sollte der physische Bestand dann doch einmal nicht mit dem verzeichneten Bestand übereinstimmen, kann das System eine Lagerbereinigung anweisen. So kann der tatsächliche Bestand im Vieraugenprinzip noch ein zweites mal validiert werden. Diese Nachjustierung der Lagerbestandsführung minimiert Aufwand, Kosten und erhöht die Servicequalität: Kunden wissen jederzeit über die Lieferbarkeit von Artikeln Bescheid.
Ihre Route wird neu berechnet: Ersatzartikel ermitteln
Es gibt einen Fehlbestand und ein Artikel liegt nicht dort, wo das System ihn verzeichnet? Für den aktuellen Auftrag kann das System ermitteln, ob ein Ersatzartikel an einem anderen Lagerort vorhanden ist und diesen in den Laufweg integrieren, um Verzögerungen für den Kunden zu minimieren.
Einfacher kommissionieren: Mehrsprachigkeit und schnelle Einarbeitung
Die Umstellung der Sortimentsstruktur kann bei systematischer Lagerhaltung aufwändig und träge sein – und muss erst umständlich an alle Lageristen kommuniziert werden. Schulungsbedarf und Einarbeitungszeiten wachsen.
Das WMS navigiert dagegen alle Lagermitarbeiter, unabhängig von ihrem Erfahrungsstand, auf direktem Weg zu den zu kommissionierenden Waren. Es ist mehrsprachig, kontrolliert alle Vorgänge, zeigt alle nötigen Informationen übersichtlich an und führt intuitiv durch alle Schritte. Der Schulungsaufwand hält sich, auch bei hoher Personalfluktuation und mehreren im Lager gesprochenen Sprachen, in Grenzen. Kommunikationsbarrieren im Arbeitsalltag räumt das System aus.
Lagerstruktur dynamisch an Nachfrage und Artikelstruktur anpassen
Es ist nicht mehr notwendig, neue Mitarbeiter langwierig in eine bestimmte Lagerstruktur einzuführen. Das Wissen um die optimale Lagerstruktur wird in das Warehouse Management System “gefüttert” und steht allen Mitarbeitern bei der täglichen Arbeit zur Verfügung.
Die Lagerhaltung lässt sich zudem viel schneller auf Marktanforderungen, wechselnde Nachfragen und eine dynamische Artikelstruktur, die zum Beispiel saisonal variieren kann, anpassen. Und dank des WMS lässt sich die dynamische Lagerstruktur genauso schnell und reibungslos in die tägliche Kommissionierung und Laufwege des Lageristenteams übersetzen – ganz gleich, aus wie vielen alten “Lagerhasen” und Logistik-Neueinsteigern sich dieses zusammensetzt. Wechsel im Team und in der Lagerstrategie bereiten keine Kopfschmerzen mehr.
Kommissionierung im Handel und in der Herstellung
Kommissionierung ist nicht gleich Kommissionierung: Durch die Digitalisierung lässt sich die Lagerverwaltung fein auf typische Unternehmensprozesse abstimmen. So kann sich die Kommissionierung im Handel und in Herstellungsbetrieben grundlegend unterscheiden. Ein gutes WMS ist das passgenaue Tool für die spezifische Lagerverwaltung. Mehr zu den Besonderheiten eines WMS für den Handel oder für Hersteller in einem unserer kommenden Blogbeiträge: Handel und Hersteller profitieren bei Lagervielfalt von Spezialsoftware
Transparenter kommissionieren: Kennzahlen ermitteln und Kommissionierbremsen lösen
Wir haben oben unter Schneller kommissionieren einen Überblick darüber gegeben, wie sich Kommissionierzeiten zusammensetzen. Mithilfe der digitalisierten Lagerverwaltung lassen sich diese einzelnen Bestandteile
- Basiszeit
- Wegzeit
- Pickzweit
- Totzeit und
- Verteilzeit
permanent aufzeichnen, kontrollieren und analysieren, um die mit der Kommissionierung verknüpften Lagerkennzahlen zu verbessern.
Einige Beispiele: Hängt es an der Wegzeit bei bestimmten Aufträgen und muss die Artikelverteilung über das Lager optimiert werden, um kürzere Touren zu erreichen? Kommt es beim Picken bestimmter Artikel häufiger zu Fehlgriffen und müssten diese optimalerweise mit anderen Artikeln zusammen gelagert werden, um Verwechslungen und Fehlgriffe zu vermeiden (Pickzeit)? Ist das Sortiment optimal gekennzeichnet und strukturiert, sodass die digitalen Listen perfekt sortiert und übersichtlich dargestellt werden können (Totzeit)? Muss das Lageristen-Team noch mit zusätzlichen Handhelds oder Lizenzen ausgestattet werden, damit alle Mitarbeiter ohne Verzögerung mit der Kommissionierung starten können und sich die Basiszeit reduziert? Gibt es noch Staus, Wartezeiten und Engpässe bei der Übergabe zwischen einzelnen Lagerbereichen (Verteilzeit)?
Fortschritt in Echtzeit erkennen
Das Kommissionieren mit Papier-Pickliste birgt immer das Risiko, dass an mehreren Stellen im Lager Bestandslücken klaffen, ohne dass diese bereits im System nachgetragen sind. Ungenauigkeiten fallen möglicherweise erst spät im Prozess auf und werden noch später an den Kunden kommuniziert. Im ungünstigsten Fall heißt dann Out-of-Stock auch Out-of-Customer, weil Kunden anderswo schneller beliefert und vor allem schneller und genauer über den Auftragsstatus informiert werden.
Der Status von Aufträgen lässt sich per WMS genau nachverfolgen. Eine Bestellung ist weitestgehend kommissioniert, es fehlt aber noch ein Artikel, bei dem es beim Zulieferer zu Verzögerung kommt oder der nachbestellt werden muss? Das lässt sich auf einen Blick in Echtzeit erkennen.
Der Fortschritt im Kommissionierprozess kann jederzeit genau an den Kunden weitergegeben werden. Auf Wunsch lässt sich ein Auftrag dann in Teillieferungen aufsplitten und der voraussichtliche Lieferzeitpunkt des noch fehlenden Artikels mitteilen. Das steigert das Vertrauen in das Unternehmen und die Kundenzufriedenheit, auch wenn eine Lieferung mal nicht vollständig erfolgen kann.
Mit einem WMS verschaffen sich Unternehmen einen tagesaktuellen Überblick über den Fortschritt einzelner Aufträge, über Schwächen in ihren Kommissionierprozessen und können Zeitfresser und Fehlerquellen abstellen. So können sie noch schneller kommissionieren, zügiger und präziser mit den Kunden kommunizieren und pünktlich liefern.
Fazit: Digital fehlerfrei und schneller kommissionieren
Damit Produktion und Kunden die beauftragten Güter vollständig und möglichst schnell erhalten, ist eine schnelle, zuverlässige, einfache und transparente Kommissionierung entscheidend. Ein WMS ermöglicht alle Lagerhaltungen und Kommissioniermethoden.
Dabei assistiert ein WMS den Kommissionierern bei allen Vorgängen und reduziert entscheidend die Fehleranfälligkeit und damit die Belastung für das Lagerteam. Die Software kann entscheidend helfen, Kommissionierzeiten und Kosten zu senken.
Soweit der zweite Teil unserer Blog-Reihe zur Lagerdigitalisierung mit den wichtigsten Vorteilen der digitalisierten Kommissionierung per MDE-basiertem WMS. Im 3. und letzten Teil der Reihe beschäftigen wir uns mit den Vorteilen des digitalisierten Wareneingangs. Neugierig auf den ersten Teil der Reihe?
Unser Blog versammelt noch viele weitere spannende Themen rund um Warenversand, Lagerverwaltung und Logistiksoftware. Reinklicken und auf dem Laufenden bleiben!
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