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Kommissionierverfahren

Warehouse Management

Welche Kommissionierverfahren gibt es?

Um Waren aus ihren Lagerorten zu kommissionieren, werden unterschiedliche Kommissionierverfahren eingesetzt, je nach Bedarf, Einsatzgebiet und Investitionsbereitschaft.

Alle Verfahren der Kommissionierung, also der Zusammenstellung von Waren von ihrem Lagerort anhand von Aufträgen, haben Vor- und Nachteile. Der Vorgang wird auch als Picken bezeichnet. Hier ein Überblick über die Verfahren.

Pickliste | Pick-by-Paper

Die Mitarbeiter entnehmen die Ware anhand einer Pickliste oder eines Kommissionierbelegs. Darauf sind Artikelnummer, Menge und Lagerplatz vermerkt. Wenn der Beleg erfüllt ist, wird die Entnahme ans Lagersystem zurückgemeldet bzw. verbucht.

Ein wesentlicher Vorteil ist, dass Pick-by-Paper bzw. das Picken mit analoger Pickliste komplett ohne technische Hilfsmittel auskommt - es steht dem Lager direkt ohne zusätzliche Investition als Verfahren zur Verfügung. Der Kommissionierer arbeitet diese Liste ab und sammelt alle Artikel. Danach meldet er die Bestandsänderung an das führende Lagerverwaltungssystem.

Ein Nachteil ist, dass die Zuverlässigkeit des Verfahrens von der Sorgfalt des Pickers abhängt. Ohne Assistenz durch ein Warehouse Management System können Fehler entstehen, die erst bei einer späteren Inventur oder einer Bestellung auffallen. Ist der Bestand nicht korrekt, verzögert sich eine Lieferung. Sind Lagerplätze falsch zugeordnet, wird falsch gepickt oder gebucht, kommt es zu Folgeproblemen mit zusätzlichem Verwaltungsaufwand, Buchhaltungskorrekturen und höheren Kosten. Die Kommissionierzeit ist zudem höher als bei elektronischen Verfahren.

Pick-by-MDE | Pick-by-Scan

Das Lagerpersonal erhält Kommissionierbelege per mobiler Datenerfassung (MDE) auf ein mobiles Datenerfassungsgerät. Das kann ein Scanner sein, den der Mitarbeiter in der Hand hält, als Handschuh oder am Handgelenk trägt. Der Scanner erfasst die zu kommissionierenden Artikel und gibt die Bestandsänderung direkt an das Lagerverwaltungssystem weiter. Erfolgt die beleglose Kommissionierung über fest installierte Technik oder Terminals an Gabelstaplern oder anderen Kommissionierfahrzeugen, spricht man von Pick-by-Terminal.

Vorteile von Pick-by-Scan sind die Zeitersparnis, geringere Fehlerquote und direkte Rückmeldung ins Lagersystem. Die Kommunikation in Echtzeit erhöht die Flexiblität, Bestandsgenauigkeit und generiert Daten, mit denen sich die Intralogistik permanent optimieren und schneller auf die Nachfrage umstellen lässt. Dieses Verfahren ist vor vor allem für große und schwere Güter geeignet.

Mobile Scanner können je nach eingesetzter App noch eine Reihe anderer Funktionen übernehmen und Prozesse im Lager intelligent bündeln. Beispielsweise kann die mobile App des Warehouse Management Systems NETSTORSYS neben vielen anderen Funktionen auch bei der Kommissionierung direkt Inventur-Tasks mit erledigen oder Lagerorte bereinigen, zum Beispiel die permanente Inventur.

Das Verfahren kann auch einige Nachteile haben. Je nach Ausstattung ist immer eine Hand belegt. In einer industriellen Umgebung können Barcodes durch Verschmutzungen oder Beschädigungen unleserlich werden. Eine Mehrfachscannung benötigt Zeit. Und wie bei allen elektronischen Verfahren ist eine gewisse Investition in die Geräte, das System und die Schulung von Mitarbeitern notwendig.

Zwei Lagermitarbeiterinnen in einem Lager nutzen hier das Kommissionierverfahren Pick-by-Scan

Foto von Centre for Ageing Better auf Unsplash

Pick-by-Terminal

Bei diesem beleglosen Kommissionierverfahren kommuniziert der Picker über ein fest installiertes oder an Kommissionierfahrzeugen wie Gabelstapler angebrachtes Terminal. Bei Pick-by-Terminal nutzt er wie bei Pick-by-Scan häufig Scanner, um die Nummern für Artikel, Serien oder Chargen zu erfassen und die Bestandsänderung im Lager zu buchen. Er setzt dabei oft auch Etikettendrucker ein, um Label an fertig kommissionierte Ware anzubringen.

Vorteile dieses Verfahrens sind wie bei Pick-by-Scan die niedrige Fehlerquote und Zeitersparnis. Da sich die Terminals intuitiv bedienen lassen, ist der Schulungsaufwand gering. Die Bestandsänderung wird dem Lagersystem direkt zurückgemeldet, eine permanente Inventur ist dabei leicht möglich. Das Kommissionierverfahren wird gern für größere, sperrige Lagergüter eingesetzt.

Zu den Nachteilen gehört eine mögliche Sprachbarriere der Mitarbeiter, besonders dann, wenn die Bedienoberfläche nicht entsprechend mehrsprachig eingerichtet ist. Auch, wenn die Einarbeitung schnell gehen sollte, muss sich der Lagermitarbeiter mit dem Gerät vertraut machen. Im Vergleich zu Pick-by-Light oder Pick-by-Voice ist die Kommissionierleistung geringer.

Pick-by-RFID

Bei dem Kommissionierverfahren Pick-by-RFID wird die RFID-Technik eingesetzt, die Radio Frequency Identification. RFID-Transponder in der Verpackung von Lagergütern senden Signale an ein entsprechendes Schreib-Lesegerät. Ein Kommissionierer erhält seine Aufträge direkt auf das RFID-Gerät und kann sie anhand dieser Angaben entnehmen.

Das Gerät liest die Transponder-Informationen aus und sendet sie an das Warehouse Management System. Artikel lassen sich sicher und kontaktlos identifizieren, Bestellungen effektiv kombinieren. Die RFID-Tags können direkt an den Artikeln als Anhänger, Plomben, Schilder oder Etiketten angebracht sein. RFID-Gates erfassen alle RFID-Tags einer kommissionierten Ladeeinheit in Behältern, Gitterboxen, Containern oder auf Palette gleichzeitig.

Vorteile sind daher Bestandsgenauigkeit und Geschwindigkeit bei der Kommissionierung. Immer mehr Verpackungen und Massenartikel werden standardmäßig mit RFID-Markern ausgestattet. Da es neben den nur lesbaren auch beschreibbare RFID-Tags gibt, können dort auch Zusatzinformationen über die Artikelnummer hinaus und alle Arbeitsschritte auf diesem selbst festgehalten werden. Daher haben beispielsweise einige Etiketten-Drucker integrierte RFID-Writer, um Informationen im RFID-Tag zu speichern. Die Möglichkeiten der Datenverarbeitung direkt am Artikel sind deutlich umfangreicher als bei anderen Verfahren. Gegenstände werden smart und vernetzt. Die Technologie gehört zu den modernen und zukunftsoffenenen Verfahren und verbreitet sich.

Einer der Nachteile ist die höhere Investition in ein umfassendes RFID-System. RFID-Tags funktionieren nur in elektromagnetisch durchlässiger, nicht abgeschirmter Umgebung. Auch der Datenschutz muss gewährleistet sein. Der Umfang der möglichen Daten erlaubt es theoretisch, personenbezogene Informationen wie Bewegungsprofile, Nutzungs- und Verhaltensprofile anzulegen. Ohne Schutzmaßnahmen kann der Datenaustausch zwischen RFID-Tag und Nutzer zudem “abgehört” werden.

Pick-by-Voice

Der Auftrag für Pick-by-Voice geht ebenfalls an ein MDE-Gerät, aber mittels Sprachausgabe über Kopfhörer. Die Hardware besteht in der Regel aus einer Kombi aus MDE und Headset. Die MDEs sind über ein drahtloses Netzwerk mit dem Vorsystem, in vielen Fällen ein Warehouse Management System, verbunden. Pick-Anweisungen bekommt der Kommissionierer direkt auf das Ohr. Der Anwender quittiert per Spracheingabe über ein Mikrofon. Ein Headset ersetzt Displays, Terminals und Handscanner.

Ein Vorteil ist dabei, dass der Picker beide Hände frei hat, schneller zusammenstellen kann und das direkt ans System zurückmeldet.

Mögliche Nachteile: Er muss das Headset beim Kommissionieren ganztägig tragen. Die Umgebung sollte leise sein, Mehrsprachigkeit, eine höhere Investition und Schulungsaufwand können notwendig werden. Das Lagersystem und alle Mitarbeiter müssen mit der entsprechenden Technik ausgestattet sein, das erfordert höhere Investitionen.

Pick-by-Light | Pick-to-Light | P2L

Der Kommissionierer erhält beim P2L-Verfahren Pickanweisung durch ein Lichtsignal direkt am Lagerfach und per Ziffernanzeige die zu entnehmende Menge. Dazu müssen alle Fächer und Lagerorte im Lager mit einem entsprechenden Display oder einfachem Lichtsignal ausgerüstet sein. Der Greifer quittiert die Warenentnahme direkt am Fach.

Das hat einige Vorteile: Zusatzgeräte sind nicht erforderlich, der Picker hat keine Sprachbarriere zu bewältigen, hat beide Hände frei, ist schnell eingearbeitet und findet zügig die Lagerplätze. Die Fehlerquote ist gering und die Bestandsänderung wird direkt an das Lagersystem zurückgemeldet.

Nachteile sind die hohe Investition und der Wartungsaufwand für die zusätzliche Elektronik. Die auftragsübergreifende oder stapelweise Kommissionierung, auch Batchkommissionierung genannt, wird in einer P2L-Basisausstattung nicht unterstützt. Eine moderne Lagerverwaltungssoftware mit ausgefeiltem Batchmanagement liefert aber alle dazu notwendigen Daten an Kommissionierer und System und macht dieses Defizit wieder wett.

Pick-by-Vision

Pick-by-Vision ist State of the Art - das modernste Kommissionierverfahren. Es bündelt die Vorteile von Pick-by-Voice und Pick-by-Light. Alle für den Kommissionierauftrag wichtigen Daten werden in einer Datenbrille im Blickfeld angezeigt, inklusive einer optimalen Wegführung zu allen Entnahmestellen. Eine Spracherkennung zur Systemsteuerung und Zusatzfunktionen der Datenbrille wie ein Barcodescanner machen das Verfahren zu einem mächtigen Kommissioniertool moderner Intralogistik.

Dieses Verfahren hat viele Vorteile: Der Kommissionierer hat freie Hände, kommissioniert sehr schnell und mit geringer Fehlerquote, während er Aufträge direkt ins Lagersystem zurückquittiert. So liegt der Bestand in Echtzeit vor. Das Verfahren ist hochflexibel und für viele Lagerarten geeignet. Die Schulungskosten sind niedrig.

Zu den Nachteilen gehört, dass die Auswahl von Datenbrillen noch überschaubar ist. Die Hardware ist oft noch nicht robust genug für strapaziöse Lagerarbeitsplätze. Die Akkulaufzeit ist häufig gering. Zudem ist im Lager eine lückenlose WLAN-Abdeckung erforderlich. Zu diesem Zweck wurde das industrielle WLAN geschaffen, das mit vielen kleinen Datenpaketen, stärkerer Geräteinteraktion und geringerer Latenz für unterbrechungsfreien lückenlosen Datenaustausch im Lager sorgen soll. Es unterstützt akkuschonende, verbrauchsarme Geräte und Software.

Netstorsys auf verschiedenen Geräten
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